Messer begleiten uns durchs ganze Leben – vom ersten Schnitt in den Geburtstagskuchen bis zum täglichen Gemüseschneiden in der Küche. Obwohl sie schon seit Jahrtausenden existieren, haben sie nicht an Bedeutung und Relevanz verloren. Im Gegenteil: Die Vielfalt an Messertypen und -formen wächst ständig und auch die Herstellungsmethoden haben sich im Laufe der Zeit weiterentwickelt. Doch trotz moderner Technologien setzen einige Hersteller auf traditionelle Fertigungsmethoden. Dadurch wird die Handwerkskunst lebendig gehalten und zusätzlich eine einzigartige Qualität und Langlebigkeit der Messer gewährleistet.
Genau das bietet in Solingen die Windmühlenmesser-Manufactur ihren Kund*innen seit über 150 Jahren. Trotz des Einsatzes moderner Technologien haben sich ihre traditionelle Arbeitsweisen bis heute erhalten. Diese zeichnen sich durch hochwertige Verarbeitung und handwerklichen Charme aus und werden oft über Generationen weitergegeben. Dank der langen Erfahrung in der Messerproduktion sind Windmühlenmesser ein erstklassiges Produkt in puncto Qualität und nachhaltiger Verarbeitung. Wir sprechen mit der Geschäftsführerin Giselheid Herder-Scholz über die Bedeutung der Handwerkskunst und Schleiftechnik bei den Windmühlenmessern und wie sich Effizienz und Nachhaltigkeit in der Herstellung vereinen lassen.
LifeVERDE: Die Windmühlenmesser-Manufactur stellt seit nun mehr als 150 Jahren Messer her. Was macht Ihre Messer im Vergleich zu anderen so einzigartig?
Frau Herder-Scholz: Das Windmühlenmesser ist das schärfste Küchenmesser. Seit 1872 werden im Zeichen der Windmühle Messer von außergewöhnlicher Qualität und Form gefertigt. Es gibt nur wenige Produkte, die heute noch genauso hergestellt werden wie vor hundert Jahren. Seit jeher hat die Manufactur Messer von außergewöhnlicher Qualität und Form gefertigt. Die positive Einstellung zum handwerklichen Schaffen ist hierbei die Grundlage, die es auch heute noch ermöglicht, den Wert der alten Solinger Fachberufe zu erkennen und zu schätzen. Sie gibt die Basis dafür, das noch vorhandene Wissen zu erhalten und wieder fortführen zu wollen. Wir sind überzeugt, dass wir durch unsere Handarbeit bessere und sorgfältiger gefertigte Messer herstellen als andere Messerhersteller.
Auf welche Materialien setzen Sie bei der Herstellung Ihrer Messer?
Die Materialien und die besondere Bearbeitung der Messer machen unsere Produkte zu langlebigen, nachhaltigen Produkten, die bei entsprechender Pflege oftmals über mehrere Generationen genutzt und weitergegeben werden. Die Griffe unserer Windmühlenmesser sind überwiegend aus einheimischen Hölzern, Kirsche oder Pflaume gefertigt, die aus PEFC-zertifiziertem Anbau stammen. Die Holzgriffe werden mit einer Paste aus natürlichen Ingredienzien „offenporig“ versiegelt, sodass das Holz noch atmen kann, griffig bleibt und man in jeglicher Hinsicht ein gutes Gefühl hat. Die Griffe unserer Rotbuchenserie sind „FSC“ zertifiziert nach SCS CoC 004425. Unsere eigene FSC-Nr. lautet C 114242.
Als Werkstoff für die Klingen setzen wir neben rostfreiem Stahl seit jeher bei über 70% der Windmühlenmesser auf Kohlenstoff-, respektive Carbonstahl, der feingeschliffen wird. Zwischen 0,8 und 1,1 Prozent Kohlenstoff steckt in den messerscharfen Klingen der Windmühle. Der hohe Kohlenstoffanteil sorgt dafür, dass sich der Stahl besonders hoch härten und extrem scharf zurichten lässt. Zudem bleiben diese Klingen länger scharf.
“Gute Messer sind von Hand gemacht!” (Bild: Windmühlenmesser)
Die Windmühlenmesser werden anders als herkömmliche Messer geschliffen. Inwiefern unterscheidet sich die Schliffart und was ist daran das Besondere?
Der Dünnschliff, die aufwendigste der Solinger Schleiftechniken, war bis in die 60er Jahre in Solingen gebräuchlich und begründete die hohe Wertschätzung der Solinger Messer in der ganzen Welt. Er verlor sich jedoch als Tribut an den fortschreitenden Einsatz moderner Schleifautomaten. In dieser Art mechanisiert geschliffene Messer sind der alles beherrschende Standard heutzutage.
Unsere Windmühlenmesser werden nach dem Prinzip des „Solinger Dünnschliff“ mit viel Liebe zum Detail handgearbeitet. Anders als heute üblich wird der Schliffwinkel weiter oben angesetzt. Die Klinge wird dünn geschliffen und läuft schlank und spitz auf die Schneide zu. Die Messer zeichnen sich durch einen stabilen Rücken und eine sehr feine Schneide aus, die sich ohne Kraftaufwand sanft durch das Schneidgut ziehen lässt. Eine Sonderform dieses Schliffes ist der sogenannte „Kesselsche Walkschliff, der inzwischen ausschließlich von uns ausgeführt wird. Messer mit Walkschliff verfügen über eine ballige Geometrie, die den Klingen eine hohe Stabilität bei gleichzeitig dünn und fein ausgeschliffener Schneide verleiht.
Wie setzen Sie bei Ihren Produkten das Prinzip der Kreislaufwirtschaft um?
Natürlich können wir nicht absolut ohne Abfallstoffe fertigen, aber wir bemühen uns, diese so gering wie möglich zu halten. Bei der Gestaltung von Produkten und Verpackungen achten wir auf einen möglichst geringen Materialeinsatz und eine fertigungsgerechte Gestaltung. Wenn möglich, werden Komponenten vereinheitlicht. Zudem verwenden wir fast ausschließlich recyclingfähige Materialien. Durch den bereits erwähnten Dünnschliff, der eine lang andauernde Schärfe und leichte Nachschärfbarkeit garantiert sowie die insgesamt sehr hohe Qualität erreichen unsere Messer eine sehr lange Nutzungsdauer. Teilweise bekommen wir Jahrzehnte alte Messer mit ein paar Dankesworten eingeschickt – diese sind immer noch zu gebrauchen.
Der größte Teil unseres Rohstoffabfalls im Fertigungsprozess wird recycelt und somit dem Kreislauf wieder zugeführt. So werden z. B. die Stahlreste nach dem Klingenausschneiden als Regenerat dem Stahlwerk zurückgegeben. Unsere Schleiferei arbeitet in einem geschlossenen Wasserkreislauf mit nitritfreien Schleifkühlmitteln. Das Wasser wird in einer modernen Aufbereitungsanlage geklärt und in den Kreislauf zurückgeleitet. Die im Schleifwasser befindlichen feinen Stahlspänchen und der Abrieb der Schleifsteine werden durch Filter abgeschieden. Dieser pastöse Rückstand wird fachgerecht entsorgt und ist durch den Verzicht auf Nitrit weit weniger belastend.
Unsere Holzgriffe fräsen wir zum größten Teil selbst. Die zurückbleibenden Holzspäne geben wir an Papier- und Spanplattenhersteller ab, die das Material zu Möbelplatten und ähnlichem weiterverarbeiten. Wir verwenden weder Lacke noch Beizen zur Bearbeitung oder Versiegelung der Griffe, sondern das Holz wird mit einer Paste aus natürlichen Schmirgelstoffen und Ölen geglättet und „offenporig“ versiegelt. So kann das Holz noch atmen und bleibt griffig, während man damit arbeitet.
Als Alternative für unsere Blisterverpackungen aus Kunststoff haben wir eine neue Verpackung entwickelt, die aus zertifiziertem Karton sowie biobasierter und kompostierbarer Folie besteht. Damit können wir im Schnitt ca. 45% Gewicht bzw. Material einsparen. Zudem vereinfacht sie gleichzeitig das Verpacken der Messer.
Bei Windmühlenmessern trifft Schärfe auf Nachhaltigkeit. (Bild: Windmühlenmesser)
Mit welchen Hindernissen setzen Sie sich aktuell noch auseinander, um noch nachhaltiger zu werden?
Die ständige Sorge um effizientes und möglichst gewinnbringendes Arbeiten kann dazu führen, dass Nachhaltigkeit vernachlässigt wird. Die Belastung der Umwelt durch den übermäßigen Verbrauch von Ressourcen wie Energie, Wasser und Rohstoffen wird durch die Kultur des Überkonsums noch verstärkt. Hierbei wird versucht, alle Mitarbeiter einschließlich der Führung für das Thema Nachhaltigkeit zu sensibilisieren. Leider trägt die fehlende politische Unterstützung dazu bei, dass die Maßnahmen zur Förderung der Nachhaltigkeit für Mittelständler schlichtweg zu teuer und zu schwer umzusetzen sind. Darüber hinaus müssen wir uns als Unternehmen ständig mit dem Widerstand gegen Veränderungen auseinandersetzen, da viele Menschen an veralteten Praktiken festhalten, anstatt nachhaltige Alternativen zu finden und zu nutzen.
Gibt es Produkte in Ihrem Sortiment, auf die Sie besonders stolz sind?
Die 2000er Jahre waren arbeitsintensive, dem weiteren Aufbau und Wachstum der Firma gewidmete Zeiten. Wir reorganisierten unsere Läger und die Fertigung, investierten und bauten um. Wir gestalteten Messer mit neuen Designs, die den Zeitgeist trafen, aber doch unverwechselbare Windmühlenmesser sind. Die K-Serie und das Brotmesser Grandmoulin sowie die ab den 2010er Jahren entstandenen Fischmesser SeaKnives und die Käsemesser-Serie Fromago sind einige davon. Ab 2002 wurden wir für viele dieser neuen Messer mit renommierten Designauszeichnungen, wie z.B. den Red Dot Award, den IF Award, den German Design Award und sogar den Good Design Award in Japan bedacht.
Sind für die Zukunft neue Messerarten geplant, auf die sich unsere Leser*innen freuen können?
Wir arbeiten ständig an der Verbesserung unserer bestehenden Produkte und sind immer offen für Neuentwicklungen. Unser Anspruch ist dabei, neue Messer nicht um ihrer Neuheit willen zu entwickeln, sondern weil es einen wirklichen Bedarf gibt. Sie können sich darauf verlassen, dass sich die Windmühle weiterdreht und es immer wieder Neues von uns geben wird!
Vielen Dank für das Interview, Frau Herder-Scholz!
Dir schwebt nun auch noch eine Frage im Kopf herum, die du gerne an Windmühlenmesser stellen möchtest?
Dann schreib sie in die Kommentare – wir freuen uns auf den Austausch mit dir!
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