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Kurze Schritte, langer Atem
Industrie 4.0, künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen sind in aller Munde. Auch bei uns spielen diese angesagten Begriffe im Hinblick auf die Digitalisierung unserer Prozesse und Produkte eine zentrale Rolle. Beim Produktionsband unserer Combi-Steamer ist beispielsweise ein «Idefix» unterwegs. Dabei handelt es sich um ein führerloses Transportsystem, das wir derzeit testen. Vereinfacht ausgedrückt transportiert Idefix selbstständig Teile von A nach B. Dies tut er nicht auf direktem Weg, sondern in einer grösseren, scheinbar umständlichen Schlaufe. Die Umstände machen wir uns – oder Idefix –, um Erfahrungen zu sammeln, die uns künftig im Einsatz von führerlosen Systemen in der Produktion von Nutzen sein werden. In der Qualitätsprüfung haben wir jüngst akustische Sensoren in Kombination mit künstlicher Intelligenz (KI) getestet: Ein an der Geschirrspülertür angebrachtes Mikrofon zeichnet die Geräusche beim Waschgang auf und die KI in der Cloud klärt in wenigen Sekunden ab, ob der Sprüharm im Geräteinneren einwandfrei funktioniert. Auch wenn diese und andere Technologien vorderhand (noch) nicht wirtschaftlich einsetzbar sind, so gewinnen wir dabei doch wertvolle Erkenntnisse, die uns später, z. B. bei der Ferndiagnose von Störungen bei Geschirrspülern, einen grossen Dienst erweisen. Das Ziel ist dabei, die Produktions- und Service-Leistungen effizienter zu organisieren.
Mit weniger Energie zu mehr Kühle
Nur einen Steinwurf vom ausladenden Strandbad in Arbon, wo jeden Sommer Tausende Gäste Abkühlung suchen, dreht sich bei uns ganzjährig alles um die Kältetechnik. Seit 2013 produzieren wir in den Liegenschaften der ehemaligen Arbonia-Forster-Holding unser Kühlgerätesortiment. Um dies künftig noch effizienter zu tun, haben wir im vergangenen Winter unsere Thermoformanlage erneuert. Wie es der Name sagt, formt diese Anlage unter Einsatz von Wärme sowie Vakuum und Druck den Innenbehälter unserer Kühlgeräte. «Dank der neuen Anlage können wir unsere zwei alten Anlagen abbauen – die neue ist nämlich in vielerlei Hinsicht schneller und effizienter», erklärt Max Herger, Geschäftsführer der V-ZUG Kühltechnik AG. Mit der neuen Technik sind wir nicht nur doppelt so schnell, sondern erreichen auch eine präzisere und stabilere Verformung. Dies erlaubt es uns, dünnere Kunststoffplatten und damit weniger Material einzusetzen. Und weil die Anlage deutlich weniger Energie braucht, um dieselbe Wärmeleistung zu erzeugen, sparen wir auch deutlich Energie ein. Max Herger ist mit dem Resultat der ersten sechs Monate sehr zufrieden: «Wir rechnen mit einer Energieeinsparung von 20% oder 138 000 Kilowattstunden pro Jahr gegenüber früher – damit macht sich die Investition nicht nur finanziell in der Zukunft bezahlbar», hält er zufrieden fest.
