GOODBOARDS wurde 2010 mit dem Anspruch gegründet, besonders hochwertige und langlebige Boards zu bauen – lange bevor Nachhaltigkeit zum Trend wurde. Durch die bewusste Auswahl europäischer Materialien, kurze Transportwege und einen hohen Anteil an Handarbeit entsteht eine ökologische Herstellungsweise fast von selbst. Die Marke setzt auf Qualität statt Masse, fertigt limitierte Serien und arbeitet eng mit Athlet:innen, Händler:innen und der Community zusammen. So entstehen Snow-, Wake- und Kiteboards, die nicht nur leistungsstark und ästhetisch sind, sondern auch in ihrer gesamten Lebensdauer deutlich ressourcenschonender wirken.
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Bild: von York/GOODBOARDS
LifeVERDE: Wie definieren Sie bei GOODBOARDS „Nachhaltigkeit“ — und warum ist dieses Thema zentral für Ihre Marke?
JOSEF HOLUB, Gründer und Besitzer von GOODBOARDS: Bei der Gründung von GOODBOARDS, im Frühjahr 2010, stand nicht die Ökobilanz, sondern nur der Wunsch gute und langlebige Bretter zu bauen. In der schnelllebigen Gesellschaft wollten wir aus Überzeugung einen anderen, nachhaltigeren Weg gehen. Uns war nicht wirklich bewusst, dass die hohen Ansprüche, die wir an uns und unsere Produkte stellen, einer der wichtigsten Beiträge ist, die Umwelt weniger zu belasten.
Die Verarbeitung der hochwertigsten Materialien bringt nicht nur höhere Leistung und mehr Spaß beim Riden, sondern verlängert automatisch auch die Lebensdauer der Boards. Hier werden keine Ressourcen verschwendet wie bei Brettern aus billigen Materialien mit einem vorprogrammierten kurzen Lebenszyklus.
Allein die Betrachtung des Transportweges und der Herstellung der Boards haben uns im Nachhinein gezeigt, wie ökologisch unsere Vorgehensweise eigentlich gegenüber unseren Mitbewerbern ist. Die Produktion und die Beschaffung der Rohmaterialien in Europa mit seinen kurzen Wegen ist den Waren mit den langen Transportwegen aus Asien, Afrika oder USA in allen ökologischen Belangen weit überlegen.
LifeVERDE: Sie verwenden nachhaltige Materialien und Produktionsmethoden. Können Sie konkret erklären, welche Materialien Sie einsetzen (z. B. Holzarten, Basalt, Naturstoffe etc.) und wie diese zur ökologischen Gesamtbilanz beitragen?
Das verwendete Topsheet ist dicker als handelsüblich, wodurch die Konstruktion besser geschützt wird und wir einen längeren, vorteilhaften optischen Zustand des Boards erreichen. Das paaren wir mit zeitlosen Designs, die keinen kurzlebigen Trends unterliegen und mit denen wir schon 7 Design-Awards gewonnen haben.
Zum großen Teil lassen wir die Folien unbedruckt und verwenden als Designelemente Furniere aus europäischen Hölzern, die wir von einem nur 70km entfernten Holzhändler beziehen. Für das gedruckte Design werden mineralölfreie Farben eingesetzt.
Durch die Verwendung von aufwendig vernähten Glasgelegen im Obergurt, statt einfachem Glasgewebe, wird weniger Klebstoff gebunden und die Boards werden deutlich leichter und reaktionsschneller. Die Kraftübertragung wird um 20% erhöht, die ganze Konstruktion ist stabiler und vor allem bleibt die Vorspannung länger erhalten. Dieses Material wird nur 50 km von unserer Manufaktur entfernt gefertigt.
Unsere Holzkerne bestehen aus zwei unterschiedlich Hölzern, die in der hauseigenen Schreinerei auf unsere Bedürfnisse zusammengestellt werden. Das schonend, ein Jahr lang luftgetrocknete härtere Holz, für die Verwendung im Stresszonenbereich wie Kante und Inserts, kommt aus einer nur 200 km entfernten und nachhaltig geführten Forstwirtschaft. Das leichtere Holz für die weniger belasteten Zonen wächst auf speziell dafür angelegten Plantagen und daher müssen auch hier keine natürlich gewachsenen Wälder abgeholzt werden.
Im Untergurt setzen wir noch einen drauf und haben vor Jahren schon auf ein dreilagiges Basaltgelege umgestellt. Basalt ist ein natürlicher Rohstoff aus vulkanischem Gestein (Lava). Basaltfasern besitzen eine bessere Zug- und Druckfestigkeit als Glasfaser und machen die Boards zusätzlich leichter und noch reaktionsschneller.
Bei den Belägen wird auch nicht an der Robustheit und den Gleiteigenschaften gespart. Die dickere, gesinterte Lauffläche ist sehr teuer, aber sie speichert das Wachs wesentlich besser als ein billiger, extrudierter Belag. Durch den hohen Anteil an schwarzen Grafitpigmenten haben wir einen extrem schnellen Belag, der nicht mit zusätzlicher Farbe bedruckt werden muss. Die Beläge werden nur 200 km von unserer Manufaktur hergestellt. Gewachst werden unsere Boards mit einem biologisch abbaubaren Wachs der Firma Holmenkol.
Bild: GOODBOARDS
LifeVERDE: Viele Boards benötigen Harze und Klebstoffe. Wie gehen Sie mit dem Thema „chemische Komponenten“ um – gibt es umweltfreundlichere Alternativen, die Sie bereits einsetzen?
Für eine besonders haltbare Konstruktion und eine optimale Verbindung aller Schichten pressen wir unsere Snowboards und Wakeboards länger und bei niedrigen Temperaturen. Zum Einsatz kommt dabei ein spezielles Epoxidharz mit hoher statischer und dynamischer Beständigkeit. Parallel testen wir kontinuierlich neue, ökologische Klebstoffe der nächsten Generation – doch oft erfüllen sie unsere strengen Anforderungen an Langlebigkeit noch nicht.
Bild: GOODBOARDS
LifeVERDE: Ihre Boards werden in Europa handgefertigt und nicht automatisiert produziert. Wie sieht dieser Produktionsprozess aus — und welche Vorteile bringt eine Fertigung in kleinen Serien mit sich?
Uns ist es wichtig, die Menschen in der Produktion persönlich zu kennen und genau zu wissen, unter welchen Bedingungen sie arbeiten. Alle GOODBOARDS entstehen in einer regionalen Manufaktur – nur fünf Autostunden von unserem Firmensitz entfernt. Dort fertigen erfahrene Handwerker, viele davon selbst leidenschaftliche Boarder, jedes Produkt mit höchster Präzision und echter Liebe zum Detail. Modernste Technologie unterstützt sie dabei, doch der wichtigste Faktor bleibt das handwerkliche Können und Denkvermögen unserer Kollegen. Neben Pressen, CNC-Fräsen und Sägen setzen wir bewusst auf einen hohen Anteil an Handarbeit, um jedem Board seine individuelle Perfektion zu verleihen.
Jede Produktion verbraucht Energie und erzeugt Abfall. Durch unseren hohen Handarbeitsanteil können wir den Materialüberschuss jedoch auf ein Minimum reduzieren – automatisierungsbedingter Produktionsausschuss fällt bei uns nicht an.
Statt den Markt mit Überproduktionen zu überschwemmen, setzen wir auf limitierte Serien und schaffen so eine gesunde Balance zwischen Angebot und Nachfrage. Unsere Händler wählen wir bewusst: lokale, inhabergeführte Fachgeschäfte, mit denen wir partnerschaftlich und langfristig zusammenarbeiten. Von ihnen verlangen wir keine Vorbestellungen mitten in der Hauptsaison – ein Zeitpunkt, zu dem niemand verlässlich wissen kann, was bis Saisonende verkauft wird. Unsere Shops bestellen erst am Ende der Saison nach realem Bedarf vor. Zusätzlich produzieren wir lediglich rund 10 % für unser Lager, um während der Saison Nachbestellungen zuverlässig bedienen zu können.
Bild: GOODBOARDS
LifeVERDE: Warum legen Sie Wert darauf, in Europa zu produzieren – und was bedeutet das für Umwelt und Qualität im Vergleich zu globaler Produktion mit langen Transportwegen?
Wir produzieren aus Überzeugung dort, wo wir leben und unsere Kinder aufwachsen. Kurze Transportwege, gleiche Kultur, ähnliche Sprache und gemeinsame Ziele machen die Zusammenarbeit effizient und nachhaltig. So minimieren wir den CO₂-Ausstoß erheblich im Vergleich zu Importen aus Asien oder Amerika: Bei uns legt der LKW zwischen Manufaktur und Lager nur rund sechs Stunden zurück. Viele andere Firmen produzieren in Asien – dort fährt der LKW mehrere Stunden zum Hafen, die Ware wird oft mehrfach umgeladen, das Schiff ist etwa 30 Tage unterwegs, verbraucht Tausende Tonnen Schweröl, und am Zielort fährt der LKW nochmals acht Stunden und mehr ins Lager.
Dank der regionalen Produktion in Europa belasten wir die Umwelt deutlich weniger. Gleichzeitig entfällt das Risiko zusätzlicher Zölle oder Transportverzögerungen, wie sie bei Lieferungen aus Übersee auftreten können – ein klarer Vorteil für unsere Kund*innen und unsere Umwelt.
LifeVERDE: Sie betonen, dass Ihre Boards besonders langlebig sind. Welche Maßnahmen sorgen für diese Langlebigkeit — und wie trägt das zu einem nachhaltigen Produktlebenszyklus bei?
Robuste Oberflächen, breitere Stahlkanten, dickere Laufflächen, Holzkern aus zwei Holzarten, Gelege statt Gewebe und längere Presszeiten bei niedrigen Temperaturen – all das bildet die Grundlage für einen deutlich längeren Lebenszyklus unserer Boards. Auf den ersten Blick verkaufen wir dadurch etwas weniger. Doch die Vorteile liegen klar auf der Hand: zufriedene Kunden, die unsere GOODBOARDS weiterempfehlen, und kaum Reklamationen – denn Zeit und Energie, die sonst in Rücksendungen fließen würden, investieren wir lieber in Qualität.
Bild: GOODBOARDS
LifeVERDE: Wie handhabt GOODBOARDS das Ende des Lebenszyklus eines Boards? Gibt es Reparaturmöglichkeiten, Recycling oder Upcycling — und wie wichtig ist Ihnen dieser Aspekt?
Reparaturen führen wir in unserer hauseigenen Werkstatt durch – selbst bei älteren Boards sorgen wir dafür, dass sie wieder einsatzbereit sind.
Am Ende eines Lebenszyklus steht, egal bei welchen Produkten, immer die Aufgabe des Recyclings. Ob und wie war für uns die erste Frage und was bekommt man unter welchem Einsatz am Ende wieder raus. Nach eigenen Versuchen die Materialschichten zu trennen und längerem Recherchieren, war uns klar, dass Recycling bei Snowboards nicht wirklich Sinn macht. Also sind wir vom Recycling abgekommen und haben uns dem Upcycling zugewandt. Hier werden keine weiteren Ressourcen verbraucht, sondern die vorhandenen umgewandelt. Zum Beispiel entstehen aus alten Wakeboards Skate-Longboards und aus Snowboards oder Kiteboards Lampen oder Weinflaschenhalter.
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LifeVERDE: Viele Hersteller bieten Snowboards, Wakeboards oder Kiteboards an, ihr auch. Was würden Sie sagen, ist daher der wesentliche Unterschied bzw. das Alleinstellungsmerkmal von GOODBOARDS — sei es hinsichtlich Performance, Materialwahl, Nachhaltigkeit oder Ästhetik?
GOODBOARDS ist eine deutsche Marke, die in Europa aus hochwertigen Materialien limitierte Serien langlebiger und leistungsstarker Snowboards und Wakeboards fertigt.
LifeVERDE: Wie binden Sie Athlet:innen oder die Community in die Weiterentwicklung Ihrer Produkte ein – und welchen Einfluss hat dieses Feedback auf Design oder Konstruktion?
Unsere Produktentwicklung basiert auf vier wesentlichen Quellen: eigene Visionen, das Feedback der Endverbraucher, die wertvollen Inputs unserer Teamfahrer und die Erfahrungen unserer Händler. Diese Synergie ermöglicht es uns, Snow- und Wakeboards zu entwickeln, die Kunden begeistern, Teamfahrern höchste Performance ermöglichen und dem Handel neue Verkaufschancen bieten.
Bild: GOODBOARDS
LifeVERDE: In einer Welt mit vielen Angeboten: Wie möchten Sie bei Kunden Bewusstsein dafür schaffen, worauf sie beim Kauf achten sollten — und wie überzeugt GOODBOARDS nachhaltigkeitsbewusste Kund:innen, gerade wenn diese manchmal teureren Preis mitdenken?
Jedes Jahr organisieren wir über 120 Demo- und Testtage. Hier werden unsere Kund*innen zunächst kompetent beraten, erhalten detaillierte Informationen zu Materialien und Konstruktionen, können verschiedene GOODBOARDS ausprobieren und lernen gleichzeitig unsere nachhaltige Vision kennen. Auf diese Weise vermitteln wir die wahren Werte von GOODBOARDS – und hoffen, dass immer mehr Menschen vor dem Kauf überlegen, unter welchen Bedingungen ihr neues Lieblingsspielzeug produziert wird.
Vielen Dank für das Interview!
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